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Herr Quindt, warum ist die Verarbeitung von Schuttgütern mit Schwierigkeiten verbunden?

Die größte Herausforderung sind die unterschiedlichen Stoffeigenschaften der Schüttgüter. Viele Schüttgüter neigen zur Staubbildung, andere haben einen hohen Fettgehalt oder sind besonders bruchempfindlich. Und nicht nur unterschiedliche Schüttgüter haben ihre Eigenheiten, auch eigentlich identische Produkte verhalten sich unterschiedlich, je nachdem wie die spezifischen Rahmenbedingungen sind. Ein eigentlich unproblematisches Schüttgut kann durch lange Transportwege verklumpen oder sich unter dem Einfluss von einer hohen Luftfeuchtigkeit und Temperatur anders verhalten als in einem temperierten Raum. Das hat natürlich Auswirkungen auf das eingesetzte Equipment und muss unbedingt berücksichtigt werden.

Was muss der Anwender bei der Auswahl der richtigen Schüttguttechnik beachten?

Um einen flüssigen Produktionsprozess ohne unnötige Stillstandzeiten zu gewährleisten und vor allem um das volle Leistungspotenzial einer Maschine abrufen zu können, muss die eingesetzte Technik perfekt auf die Aufgabenstellung und das zu verarbeitende Produkt abgestimmt sein. Genaue Kenntnisse über das Schüttgut, den Produktionsprozess und die Rahmenbedingungen vor Ort sind dafür unerlässlich. Am einfachsten lassen sich diese Faktoren im Rahmen von Technikumsversuchen austesten: der Kunde stellt das Originalprodukt als Versuchsgut und der Hersteller bildet den Prozess nach, wobei verschiedene Maschinenkonfigurationen getestet und miteinander verglichen werden. Oft sind es Feinheiten an der Maschineneinstellung die darüber entscheiden, ob beispielsweise eine vorgegebene Durchsatzleistung erreicht wird oder eben nicht. Hier ist vor allem das Know how und der Erfahrungsschatz des Herstellers gefragt.

Welche Probleme können beim Entleeren von Schuttgütern auftreten und wie gehen Anwender in der Praxis damit meist um?

Schnell, kontinuierlich und restlos: so sollte ein Behältnis im Idealfall entleert werden. Produkte die zur Bildung von Agglomeraten neigen, können den Entleerfluss zum Stocken bringen, wenn keine oder nur unzureichende Gegenmaßnahmen getroffen wurden. Staubende Produkte in Verbindung mit undichten Systemen oder einem undichten An- und Abbindeprozess, können eine extreme Staubbelastung für den Bediener und die angrenzende Produktionsumgebung bedeuten. Wichtig ist auch, dass Anwender nicht nur die Entleerung an sich sondern auch nachgelagerte Prozesse im Blick behalten. Ein kompaktierendes Schüttgut beispielsweise, das nur unter dem Einsatz von Entleerhilfen aus einem Gebinde entleert werden kann, lässt sich vermutlich auch nicht problemlos zum nächsten Prozessschritt fördern. Zusatzequipment wie Klumpenbrecher oder Passiersiebe schaffen Abhilfe und lassen sich oft platzsparend direkt in das Entleersystem integrieren.

Welche Hilfestellungen und Produkte bieten Sie dem Anwender für die Problemlösung?

Wir haben unser Produktangebot so aufgebaut, dass wir für möglichst jede Aufgabenstellung und jedes Schüttgut, die passende Lösung bieten können. Im Bereich Big Bag-Entleerung setzen wir daher auf zwei verschiedene Konzepte: die BasicLine-Reihe als kostengünstiges System für einfache Entleeraufgaben und die PremiumLine-Reihe mit der wir anspruchsvolle Aufgabenstellungen bis hin zur individuell konstruierten Entleeranlage abbilden können. Beide Systeme sind modular aufgebaut, können also ganz nach Bedarf mit Zusatzequipment ausgestattet werden. Da wir uns auch auf das Sieben, Mischen, Fördern und Dosieren von Schüttgütern spezialisiert haben, haben wir nicht nur den reinen Entleerprozess sondern auch vor- und nachgelagerte Prozesse im Blick. Neben autarken Entleerstationen planen und fertigen wir daher auch ganze Anlagenunits.

Welche Entwicklungen beobachten Sie aktuell im Bereich Schüttgut-Entleerung und wohin geht die Reise Ihrer Meinung nach in den nächsten Jahren?

Wir beobachten vor allem, dass in einigen Branchen die Hygieneanforderungen an das eingesetzte Equipment steigen und damit auch die Ansprüche die an die Dokumentation und Qualifizierung von Anlagen gestellt werden. Auch die Dichtigkeit der Komponenten spielt eine immer größere Rolle. Ein weiterer Trend ist der gestiegene Bedarf an flexiblen Lösungen, die sich an wechselnde Bedingungen anpassen lassen. Das lässt sich nur mit modularen Lösungen erreichen, die optimalerweise nachträglich anpassbar sind, ohne dass die ganze Anlage dazu demontiert werden muss. Das haben wir im Bereich Entleerung beispielsweise mit einer Station umgesetzt, bei der die Förder- und Dosierorgane, je nach dem zu entleerenden Produkt, spielend einfach gewechselt werden können. Auch bei der Befüllung will man sich immer öfter nicht nur auf eine Gebindeart festlegen, sondern mit einer Anlage sowohl Big Bags als auch Fässer oder Kleingebinde abfüllen können – ganz nach Kundenbedarf.