Die Anforderungen:
-Automatisierung schwieriger Rohstoffe:
- pflanzliche Ausgangsstoffe mit schwankenden Eigenschaften,
- anhaftend, klebrig, brückenbildend
- fest und flüssig
- brennbare Stoffe mit Staubexplosionsrisiko
-Maßgeschneiderte Produktionsumgebung
-Zukunftssicher durch Erweiterungsmöglichkeiten
-Idealer Materialfluss
-Niedrige Produktionskosten
Der Kunde
Das 2011 gegründete Unternehmen BioLogiQ® Inc. ist spezialisiert auf die Produktion von Biokunststoffen, nach-haltige Kunststoffprodukte aus nach-wachsenden Rohstoffen. Ziel war die Herstellung eines nutzbaren Kunststoffs aus Stärke, die bei der Kartoffelverarbeitung entsteht. Dies führte zur Entwicklung einer neuen Art von Thermoplastischer Stärke (TPS) namens NuPlastiQ® BioPolymers. Mit einem selbst entwickelten Verfahren stellt BioLogiQ® ein plastifizierbares Produkt mit niedrigem Feuchtegehalt her. NuPlastiQ® ist granulatförmig und kann von Kunststoff-Herstellern wie herkömmliches Kunststoffgranulat in ihren bestehenden Produktionsanlagen verwenden werden. Es kann entweder mit herkömmlichen, erdölbasierten oder neuen biobasierten Produkten gemischt werden, um BioBlends herzustellen, die die Nachhaltigkeit von Kunststoffprodukten immens erhöhen. Ein Beispiel: Bei der Herstellung von Tüten aus 25% NuPlastiQ® und 75% PE, kann die Materialstärke um 30% verringert werden. Dadurch werden 50% weniger fossile Rohstoffe für die Herstellung der Tüten benötigt, sowie die Erzeugung von Treibhausgas um 20-40% reduziert.
Wie alles begann
BioLogiQ® als Prozesseigner und Produzent von biobasierten Materialien entwickelten zusammen mit der Fachkompetenz des AZO Engineerings eine Produktionsanlage für diese neuen Produkte mit dem Fokus auf Qualität, Beständigkeit und Kosteneffizienz.
Die Geschichte begann 2016 mit dem ersten Kontakt zu AZO auf einer Messe in den USA. Die Herausforderung bestand darin, eine Prozesslösung für die Verarbeitung von natürlichen Stärken aus z. B. Kartoffeln oder Mais zu entwickeln.
„Mit der technischen Expertise aus Deutschland entstand nach einer kurzen Brainstorming- und Konstruktionsphase eine hochfunktionale Anlagen-Lösung.”
Justin Sanders, BioLogiQ® Plant Manager
Die Lösung von AZO
Auf dieser Grundlage beschlossen BioLogiQ® und AZO, Versuche im AZO-eigenen Versuchszentrum in Osterburken durchzuführen. Bei diesen Versuchen zeigten sich einige Einschränkungen und das Team hatte ein paar Hindernisse zu überwinden. Daher kam es in dieser Phase vor allem auf die gute interdisziplinäre Zusammenarbeit an, um schnelle Lösungen zu finden, die direkt getestet werden konnten.
Nach den erfolgreichen Tests bei AZO, war es notwendig das gleiche in der bestehenden Produktion in Blackfoot, Idaho, zu testen, um die Qualität des Compounds zu überprüfen. Die Qualität des Compounds übertraf bei weitem die Erwartungen.
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