Prozesse der Wirbelschichttechnik profitieren von

• der intensiven Vermischung des Feststoffs
• der großen verfügbaren Partikeloberfläche
• der feinen Verteilung von Flüssigkeitströpfchen

Eine Wirbelschicht besteht aus einer Schüttung von Feststoffpartikeln, die von einer aufwärtsgerichteter Luftströmung angehoben und dadurch in eine flüssigkeitsähnlichen Zustand versetzt, sprich: fluidisiert wird. Durch das Versprühen einer feststoffhaltigen Flüssigkeit mit einer mittleren Tropfengröße von 50µm (1 Liter Wasser = 15 Mrd. Tropfen) auf die Wirbelschicht können Granulate bzw. Agglomerate erzeugt werden.

Weitere mögliche Schritte sind Coating- / Beschichtungs- bzw. Matrixverkapselungsphasen. Nach einer eventuellen Nachtrocknung oder einer weiteren thermischen Behandlung kann das fertige Produkt leicht entnommen werden.

Die Flüssigkeitszugabe erfolgt über eine Verdrängerpumpe durch Versprühen mittels Zweistoffdüse. Zur Vernebelung wird im allgemeinen Druckluft verwendet. Die Verwendung anderer Gase (zum Beispiel: Dampf, Stickstoff) ist möglich.

Die filtrierte und erwärmte Zuluft wird dem Granulator zugeführt und mittels eines speziell entwickelten AMMAG Anströmbodens gleichmäßig über den gesamten Querschnitt der Wirbelschicht verteilt. Aus der Abluft werden die mitgeführten kleineren Teilchen durch ein JET-Rundfilter von der Luft getrennt und in die Wirbelschicht zurückgeführt. Wirbelschichttechnik – Anlagen sind aufgrund ihrer Gestaltung sehr flexibel einsetzbar.

Die richtige Konfiguration der Anlage erlaubt eine Vielzahl an verschiedenen Verfahren, wie zum Beispiel:

• Trocknung
• Sprühtrocknung
• Sprühtrocknungsgranulation
• Granulation / Agglomeration
• Sprüherstarrung (Sprühkühlung)
• Coaten
• Matrixverkapselung
• Röstung / Maillardisierung
• Aufschluß von Stärkebasierten Grundstoffen

Durch diese Prozesse werden folgende Produkteigenschaften erreicht:

• Staubarmes, frei fließendes End- oder Zwischenprodukt
• Optimierte Dosierbarkeit
• Optimierte Löslichkeit / Re-Dispergierbarkeit
• Stabiles Mischverhalten und homogene Komponentenverteilung
• Reduzierte Hygroskopizität
• Gezielte Freisetzung eines Wirkstoffes
• Schutz des Granulates vor Umgebungseinflüssen
• Herstellung optisch und geschmacklich attraktiver Oberflächen