Messgerät zur automatisierten Bestimmung der Schüttdichte
Die Überwachung der Schüttdichte im Zerkleinerungsprozess, aber auch in Granulier- und Abfüllprozessen, stellt weltweit Kunden vor große Herausforderungen, insbesondere wenn die Messung der Schüttdichte quasi kontinuierlich notwendig wird.
Zur Lösung dieser Aufgabenstellung hat die Hosokawa solids solutions GmbH ein Inline-Dichtemessgerät entwickelt und zum Patent angemeldet, das diese Herausforderung meistert und Produkte mit Schüttgewichten von 0,05 bis 5,0 kg/dm3 mit einer Genauigkeit bis zu +- 0,5% messen kann.
Staubdichten Gehäuse
Die Messung erfolgt in einem staubdichten Gehäuse, somit können auch Gefahrstoffe problemlos unter Berücksichtigung der Anforderungen des Gesundheitsschutzes der Beschäftigten erfasst werden. Eine hohe Messgenauigkeit bei gleichzeitig stark reduziertem Zeitaufwand wird erreicht durch den automatisierten Messprozess und den dadurch gleichbleibenden Prozess- und Umgebungsbedingungen.
Zwischenzeitlich beweisen Inline-Dichtemessgeräte bei mehreren Kunden mit unterschiedlichen Applikationen dessen Marktreife.
Funktionsprinzip
Das Dichtemessgerät besteht im Wesentlichen aus einer Wäge-Einheit und dem integrierten Messbecher. Zur Ermittlung der Schüttdichte wird der Messbecher mit einem gleichbleibenden Volumen aus dem kundenseitigen Produktstrom gefüllt. Zusammen mit dem von der Wäge-Einheit ermitteltem Gewicht erfolgt die Berechnung der Schüttdichte.
Anwendungsbereiche / Kundennutzen
Da die Partikelgrößenverteilung sehr gut mit der Schüttdichte korreliert, gibt es viel interessante Anwendungsmöglichkeiten bei der Überwachung von Zerkleinerungsprozessen.
Ebenso kann der Herstellprozess von „geschäumten“ Produkten oder Granulier-Prozesse überwacht und nachgesteuert werden. Andere Einsatzpotenziale ergeben sich bei der Sprühtrocknung oder zur Sicherstellung von konstanten Füllmengen in einem Gebinde, für das die Inline-Dichtemessung vorteilhaft eingesetzt werden kann.
Die automatisierte, hochpräzise Messung in einem geschlossenen Prozess erhöhen den Kundennutzen gegenüber früheren Methoden erheblich und führt zur Reduzierung von Arbeits- und Produktionskosten sowie zur Steigerung des Arbeitsschutzes und der Produktqualität.
