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Was haben Metallgussteile, Produkte aus Verbundwerkstoffen und Bremsscheibenrohlinge gemeinsam? Bei der Bearbeitung der Werkstücke entstehen scharfe Kanten, Grate, Auffaserungen oder Späne, die im Verlauf der industriellen Herstellung durch einen Entgratprozess geglättet und entfernt werden müssen. Überall wo spanabhebende Bearbeitungsprozesse wie Drehen, Fräsen, Bohren oder Gewindeschneiden nötig sind, ist auch meist das Entgraten des Werkstücks Bestandteil der Fertigung. Die Qualität des Bauteils wird gewährleistet und technische Vorgaben erfüllt. Automatisierte Entgratanlagen, in denen Roboter die vielfältigen Fräs-, Polier- und Schleifaufgaben übernehmen, bestimmen dabei mittlerweile branchenübergreifend das Bild.

Auch in den Gießereien schreiten automatisierte Prozesse voran. Die kosten- und zeitintensiven Putzarbeiten der Rohgussteile werden zunehmend in den maschinellen Fertigungsprozess integriert. Auch in der Kunststoff verarbeitenden Industrie oder in Holz bearbeitenden Sparten lässt sich diese Entwicklung beobachten. In der Regel handelt es sich um die Herstellung von Hochleistungsprodukten mit großer Stückzahl, bei deren mechanischer Fertigung die Kriterien Prozesssicherheit, Qualität, Produktivität und Humanisierung der Arbeitswelt im Fokus stehen. Als großer Vorteil der Automatisierung hat sich dabei die Reproduzierbarkeit der hohen Qualität beim Entgraten, Schleifen und Polieren erwiesen.

Ob es sich um einen Hüftprothesenschaft oder den Deckel eines Schnellkochtopfes handelt, um eine komplette LKW-Hinterachse oder ein Kunststofffenster - einige spezialisierte Maschinenbauer haben eine Reihe von wirtschaftlichen und technisch überzeugenden Anlagenlösungen zum Entgraten, Schleifen und Polieren entwickelt. Wichtiger Bestandteil der Entgratanlagen ist jeweils ein hochwertiger Antrieb für die Fräs-, Schleif- und Polierwerkzeuge. „Für diese Anwendungen prädestiniert ist ein pneumatischer Schleifmotor, der mit hervorragendem Leistungsgewicht auf engstem Einbauraum in Roboter gestützte Anlagen integriert werden kann“, erläutert Dagmar Dübbelde, Produktmanagerin für Druckluftmotoren bei DEPRAG. Innovation und ständige Weiterentwicklung bestehender Produktlinien haben das Unternehmen aus Amberg, das zu den führenden Herstellern für Druckluftmotoren zählt, nach vorne gebracht.