Pulververarbeitung im Isolator
Sichere Handhabung von hochwirksamen Substanzen
Die von Dietrich Engineering Consultants SA für ein global tätiges Pharmaunternehmen in Indien bereitgestellte Komplettlösung basiert auf dem Powder Transfer System (PTS) in Kombination mit zwei Isolatoren. Der eine wurde spezifisch zur Filtertrocknerentleerung mit integriertem Abfüll- oder Mahlvorgang konzipiert. Der zweite Isolator dient zur Dosierung und Abfüllung der Pulver in Fässer.
Die Ausführung der gelieferten Anlagen entspricht den strikten Anforderungen zur Herstellung pharmazeutischer Wirkstoffe entsprechend den cGMP Vorgaben. Sie erlauben eine sichere Prozessführung unter Einhaltung der vorgeschriebenen Arbeitsplatzgrenzwerte (AGW) der Stoffkonzentration in der Luft von 0,3 μg/m3 (zeitgewichteter Durchschnitt bei 8- stündiger Exposition).
Patienten- und Anlagenbetreiberschutz
Die Höhe des erforderlichen Containments wird durch die pharmakologische Wirksamkeit des zu behandelnden Produkts bestimmt.
In der pharmazeutischen Industrie werden die AGW auf der Grundlage des No Observable Effect Level (NOEL), also der höchsten Dosis eines Stoffes, die keine erkennbare toxische Wirkung hat, sowie zusätzlicher spezifischer Faktoren für die Dauer der Exposition oder die Schwere der negativen Auswirkungen berechnet. Diese Werte sind in den weit verbreiteten Occupational Exposure Bands (OEB) kategorisiert. Stoffe mit hohen und sehr hohen pharmakologischen und toxischen Wirkungen fallen in die Kategorien OEB 4 (<10 μg/m3) und OEB 5 (<1 μg/m3), für die die Industrie zunehmend Isolatoren als geeignete Schutzsysteme einsetzt.
Lösung mit hohem Containment
Das Anwendungsbeispiel in Indien weist einen Filtertrockner-Entleerungsisolator mit integrierter Probenahme, Abpackfunktion, Mahlkammer und anschliessender PTS-Förderung zu einem Pack-Off-Isolator auf. Das vom Filtertrockner entleerte Produkt mit einer Mindestzündenergie (MZE) von weniger als 10 mJ (ATEX, Zone 1) gelangt direkt in die obere Mahlkammer des mit Unterdruck betriebenen Isolators. Dieser bietet hohes Containment und somit optimale Sicherheit bei der Aufnahme der aktiven Wirkstoffe.
Das meiste Pulver wird durch das Rührwerk des Filtertrockners entleert. Verbleibendes Pulver kann manuell mit einem Rechenwerkzeug aus dem Filtertrocknerauslass entfernt werden. Die vordere Zugangstür kann zur Wartung und Reinigung des Filtertrockner-Auslassstutzens hochgeklappt werden und ist mit vier Handschuhöffnungen versehen. Ein mit dem Filtertrockner gekoppeltes Handschuh-Schutzsystem gewährleistet, dass der Zugang nur dann möglich ist, wenn sich Druck und Rührwerk in einem sicheren Zustand befinden. In diesem Isolator wird das Produkt gemahlen und gelangt danach in einen Saugschuh, von wo es über eine Transferdistanz von 10 m via PTS in den zweiten Isolator zwecks Fassbefüllung überführt wird. Alternativ kann das Material direkt mittels eines Endlosliner-Befüllkopfs in Säcke abgefüllt werden. Diese Befüllvorrichtung ist in der unteren Kammer angeordnet und mit der oberen Kammer verbunden.
Fassbefüllung im Isolator
Für den Arbeitsschritt der Fassbefüllung wurde dieser Isolator mit einer kontinuierlich arbeitenden Fassbefüllstation und einer Rollenbahn auf Wägezellen versehen. Ein selbstreinigendes Belüftungsfiltersystem mit Liner-Kollaps-Funktion entlüftet die Füllstation bei der Pulverfüllung. Hohes Containment wird durch die Verwendung einer Luftschleuse für den Materialein- und -auslass aufrechterhalten.
Beide Isolatoren wurden in Übereinstimmung mit cGMP-Standards hergestellt. Sie weisen eine vollständig geschweisste Konstruktion mit abgerundeten Ecken im Inneren der Kammern auf, um glatte Oberflächen für eine einfache Reinigung bereitzustellen. Beide Isolatoren verfügen über ein Wash-In-Place-System (WIP), welches aus handbetriebenen Sprühpistolen und zusätzlichen Sprühkugeln in der oberen Kammer besteht. Die Luftqualität wird durch HEPA-Filter (High Efficiency Particulate Air) aufrechterhalten.
