Zerkleinerung von Kunststoffabfall
Zerkleinerung von Kunststoffabfall
Kunststoffprodukte wie z.B. Flaschen, Verpackungsfolie, Gehäuse, Tassen oder Industrieerzeugnisse wie Stoßstangen, Armaturenbretter, Fässer, Landwirtschafts- folie usw. werden durch Verarbeitung von Kunststoffgranulat und -pulver hergestellt. Es leuchtet daher jedem ein, daß der Kunststoffabfall nach erfolgreicher Verarbeitung dem Rohmaterial, Granulat oder Pulver, so ähnlich wie nur eben möglich sein muß.
Die Zerkleinerung von Kunststoffen läßt sich in drei Großbereiche einteilen:
1. Grobe Vorzerkleinerung,
2. Zerkleinerung,
3. Feinmahlung.
Verschmutzte Kunststoffe und Hausmüll benötigen neben der Zerkleinerung noch zusätzliche Verarbeitungsstufen wie Waschen, Fremdkörperabtrennung und Trocknung.
1. Grobe Vorzerkleinerung
Kunststoffabfall aus Industrie, Handel und Hausmüll wird üblicherweise in Form von gepreßten Ballen geliefert, die zuerst vorzerkleinert werden müssen, bevor sie im eigentlichen Zerkleinerungsprozeß bearbeitet werden können. Durch die Wahl der geeigneten Vorzerkleinerungskomponenten kann der gesamte Zerkleinerungsprozeß automatisiert werden.
Die Ballen werden mit Hilfe eines Spezialförderbandes aufgegeben, die Ballenumreifungen manuell entfernt und die Ballen dann anschließend der Vorzerkleinerungsanlage zugeführt. Aus praktischen Gründen werden Faserballen durch einen Beschicktrog aufgegeben und mit Hilfe einer Preßvorrichtung dem Schnittbereich einer Guillotineschere zugeführt.
Das vorzerkleinerte Material wird gesammelt und dem Hauptzerkleinerungsprozeß zugeführt.
(Photo no. 2: Einwellenshredder)
Zerkleinerung
2.1. Schneidmühle
Nach der Vorzerkleinerung wird das Material auf eine Korngröße zerkleinert, die mehr oder weniger der Korngröße des Rohmaterials entspricht. Dafür haben sich Schneidmühlen als geeignet erwiesen, die auf einem einfachen Prinzip beruhen: Die Zerkleinerung erfolgt durch das Zusammenwirken von sich drehenden Rotormessern und festinstallierten Statormessern. Die Sieblochung bestimmt die Korngröße. Das Material verbleibt solange in der Mahlkammer und wird solange gemahlen, bis es durch die Sieblochung geht.
Während des mechanischen Zerkleinerungsprozesses entsteht Wärme, die unbedingt abgeführt werden muß, um das Material vor thermischer Schädigung zu bewahren. Dies wird durch Kühlung des Gehäuses und des Rotors erreicht oder – und dazu geht man heute mehr und mehr über – durch Luftkühlung des Gehäuses und des offenen oder halboffenen Rotors mit Hilfe eines leistungsstarken Gebläses. Das Material wird vom Luftstrom gekühlt und gleichzeitig aus der Mühle gefördert.
Eine Mahlanlage besteht aus Beschickförderband mit Metalldetektor, Schneidmühle, Gebläse , Zyklon und Feingutabscheider. Der Metalldetektor stellt einen zusätzlichen Schutz gegen Schäden der sich schnell drehenden Rotormesser dar und schützt andererseits das Mahlgut vor Verunreinigungen mit Metallpartikeln. Der Feingutabscheider entfernt Staub und Feinteile aus dem Mahlgut, die während des Zerkleinerungsprozesses entstehen und für den folgenden Extrusionsvorgang schädlich wären.
Herbold Meckesheim hat 3 Hauptreihen von Mühlen, die für alle möglichen Anwendungen in der Industrie geeignet sind. Eine Baugröße jeder Reihe steht als Anschauungsmaterial zur Verfügung, um die technischen Eigenschaften besser erkennen zu können. Von diesen Grundmodellen wurden Spezialmühlenserien für besondere Anwendungen in der Kunststoffindustrie entwickelt.
Die SMS-Reihe: Überschwere Mühlenreihe für dickwandiges und zähes Material. Diese Mühlenreihe hat sich in der Recyclingindustrie weltweit bei der Verarbeitung einer Vielzahl von Materialien durchgesetzt. Die größte existierende Mühle dieser Baureihe hat einen Rotordurchmesser von 800 mm und eine Arbeitsbreite von
2000 mm.
Die SML-Reihe: Reihe der Standardmühlen zur Verarbeitung einer Vielzahl von hohlen und sperrigen Materialien wie Flaschen, Behälter, Fässer, Stanzgitter usw. Materialien mit einer Wandstärke von 8 bis 12 mm je nach Kunststoffart.
Die SML C-Reihe: Diese gehört zur SML-Reihe mit integriertem Schallschutz, sie wurde 95 und 96 als Beistellmühle neben Spritzgußautomaten und bei Blasformmaschinen entwickelt.
Die SMR Mühlen wurden aus den SMS-Mühlen für die Aufgabe von langen dickwandigen Rohren mit Hilfe eines horizontalen Beschicktroges entwickelt.
Für Fensterprofile und Hart-PVC-Rohre mit einem bestimmten Durchmesser wurde die SMP-Reihe entwickelt. Das Grunddesign dieser Mühlen wurde der SML C-Reihe entnommen.
Das Design der SML C-Mühle ist auch der Ausgangspunkt der SML-LS-Reihe wie auch der SML 16-Reihe.
