Wie hochwertige FIBCs hergestellt werden
Sechs Schritte zur Herstellung hochwertiger Big Bags. Dies garantiert, dass alle FIBCs vielseitig, flexibel und vor allem: sicher in jeder Umgebung zu verwenden sind.
FIBCs sind dafür bekannt, dass sie alle Arten von Produkten transportieren – von Schwermetallen bis hin zu empfindlichen pharmazeutischen Produkten. Das bedeutet, dass die FIBCs bzw. Bulk Bags oder Bigbags vielseitig, flexibel und vor allem sicher sein müssen – und zwar in jeder Umgebung. Alles beginnt beim Herstellungsprozess, der darauf abzielt, hochwertige Bulk Bags für Schüttgut herzustellen, wobei nur die besten Materialien und sichersten Techniken verwendet werden. In diesem Artikel führen wir Sie durch die Schritte, die unsere Produktionspartner bei der Herstellung Ihrer FIBCs durchlaufen.
1. SCHRITT: AUSWAHL UND VORBEREITUNG DES MATERIALS
Der erste Schritt ist die Auswahl des geeigneten Materials. Dabei bestimmen unsere Produktionspartner die Art des Polypropylens, das sie für die Produktion ihrer Bulk Bags verwenden werden. Sie überprüfen auch die Herkunft des Polypropylens, um sicherzustellen, dass sie die beste Qualität erhalten.
Sobald das Material ausgewählt wurde, geht es beim nächsten Schritt im Herstellungsprozess um das gebrauchsfertig machen des Materials. Dies erfolgt mittels eines Extrusionsverfahrens, bei dem das Rohmaterial durch eine Düse gepresst wird, um Bänder in bestimmten Breiten und Denierwerten zu formen. Auf diese Weise erhält der Hersteller Bulk Bags mit den gewünschten physikalischen Eigenschaften, die zudem sicher in der Anwendung sind.
2. SCHRITT: WEBVORGANG
Das Weben des Garns ist der nächste Schritt im Herstellungsprozess.
Die für Bulk Bags verwendeten Webart ist ein sogenanntes „Open-End“-Gewebe, das kreuz und quer gewebt ist und somit ein Gitter bildet. Damit schafft der Hersteller die gitterartige Struktur, die zur flexiblen und sicheren Verwendung der Bigbags in jeder Umgebung notwendig ist.
Das Garn wird so gewebt, dass die Bulk Bags ohne Lufteinschlüsse und mit gleichmäßiger Dicke über das gesamte Gewebe geformt werden. Damit wird sichergestellt, dass die Bigbags so stabil wie möglich sind.
3. SCHRITT: FEUCHTIGKEITSSCHUTZ SICHERSTELLEN
Ein entscheidender Teil des Herstellungsverfahrens besteht darin, sicherzustellen, dass der Bigbag feuchtigkeitsbeständig ist. Schließlich sollen die darin befindlichen Produkte auf keinen Fall durch Feuchtigkeit und Nässe beeinträchtigt werden. Die Löcher im Inneren des Bigbags werden mit einem speziellen Produkt versiegelt, damit später nichts hinein- oder herauskommt.
4. SCHRITT: ZUSCHNEIDEN DER RICHTIGEN GRÖSSE UND DES RICHTIGEN MUSTERS
Sobald das Material verarbeitungsfertig ist, wird das Schnittmuster für den Bigbag festgelegt und zugeschnitten. Wir minimieren den Abfall, indem wir unsere Bigbags und Liner sofort auf die richtige Größe zuschneiden, anstatt mit einer Standardform zu arbeiten und nachträglich Änderungen vorzunehmen.
5. SCHRITT: ALLES ZUSAMMENNÄHEN
Die verschiedenen Komponenten, einschließlich der Schlaufen, werden alle fest zusammengenäht.
6. SCHRITT: ZEIT, IHN ZU TESTEN
Jetzt kommt der wichtigste Teil des Prozesses: der Test der Festigkeit des Bigbags. Es ist wichtig, dass sie den gewünschten Sicherheitsstandards und der zulässigen Tragfähigkeit von Lastaufnahmemitteln entspricht.
