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Bei der Herstellung von Akkumulatoren für die Automobilindustrie ist ein funktionierendes Temperaturmanagement unumgänglich. Es dient dazu, die Wärme effizient von den elektronischen Komponenten z.B. der Akkus oder der Leitungselektronik abzuleiten. Dadurch wird die Lebensdauer der Komponenten verlängert und gleichzeitig die Leistungsfähigkeit verbessert. Ohne ein wirksames Temperaturmanagement würden sich die Komponenten überhitzen und Schaden nehmen, daher ist der Einsatz von wärmeleitfähigen Silikonkautschuken ein sehr wichtiger Bestandteil der Akkutechnologie.

Bisher stellte der Kunde Wacker diese Kautschuke im Batchprozess her, bei der die Durchsatzleistung jedoch limitiert ist. Dies sollte modernisiert werden und man entwickelte einen kontinuierlichen-Prozess, welcher den Gesamtdurchsatz verbessert hat. Die Entscheidung fiel hier auf die Firma HOSOKAWA Solids Solutions aus Schwabmünchen, diese bietet Komplett-Anlagen für das Feststoff-Handling an. Deren Dosierung wurde in den Konti-Herstellungsprozess eingebunden und die Durchsatzmenge damit erhöht. „Wichtig war dem Kunden, eine ausgereifte und störungsfreie Anlage zu übernehmen“, sagt Tobias Meixner, Teamlead Sales & Marketing bei HOSOKAWA Solids Solutions, der das Projekt von Anfang bis Ende betreute.

Angelieferte Big Bags gefüllt mit Aluminiumhydroxid, Aluminiumoxid und Zinkoxid werden mittels sechs Solids Big Bag Entleerungen geleert. Anschließend werden die Produkte durch 12 pneumatische Förderleitungen transportiert. Hierzu ist das „Solids Vacu-Fill“ Dichtstrom-Takt-Saug-Förderverfahren von Vorteil, da dieses nur eine geringe Bauhöhe an der Aufgabestelle benötigt. Außerdem bietet dieses Förderverfahren eine vielseitige und kostengünstige Lösung für kurze Förderstrecken ohne Gefahr von Stopfern. Nach dem Transport folgt die Dosierung der Batches in 2 Drehschalenwaagen.

Zur Vermischung der Einzelkomponenten kommt der Nauta® Mischer Hosokawa Micron B.V. zum Einsatz. Danach werden die homogenisierten Produkte durch zwei Dichtstrom-Taktsaug-Förderungen entmischungsfrei gefördert und abschließend die Pulvermischung mit Hilfe der bauseitig integrierten Differentialdosierwaage (mit einer Dosiergenauigkeit von ± 50 g) in zwei Batch-Pufferbehälter dosiert und zur weiteren Verarbeitung abtransportiert.