Explosionen vorbeugen

Einsatz von ableitfähigem Verschleißschutz

Kleine Funken in industriellen Prozessen reichen aus, um eine Explosion mit gravierenden Folgen für Mitarbeiter und Produktionsanlagen auszulösen. Sie treten u. a. bei der Förderung verschiedener Schüttgüter, z. B. Getreide, Mehl, Zucker und Holz auf. Bei der Förderung entstehen feine Stäube, die sich in Verbindung mit Sauerstoff zu einem zündfähigen Gemisch wandeln und explodieren können. Deshalb ist es umso wichtiger, gefährliche Aufladungen abzuleiten.

Erdung von Rohrsystemen

Rohrsysteme von JACOB werden zur Schüttgutförderung genutzt und kommen u. a. in explosionsgefährdeten Atmosphären zum Einsatz. Insbesondere bei ausgekleideten Rohrkörpern wichtig: Dass die elektrostatischen Eigenschaften des Systems nicht von der mechanischen oder chemischen Verbindung zwischen Verschleißschutz und Rohrkörper negativ beeinflusst werden. Das gesamte Rohrsystem muss geerdet sein. „Unsere neue, DEKRA-geprüfte Verschleißschutzauskleidung ‚Kryptane Blau‘ erfüllt diese Anforderung und ergänzt unsere umfassende Auswahl an Verschleißschutzprodukten. Aufgrund ihrer Eigenschaften kann sie sogar bei starkladungserzeugenden Förderprozessen eingesetzt werden“, so Kai Gradert, Leitung Group Innovations & Engineering bei JACOB.

Großes Produktprogramm

Bereits im letzten Jahr wurde das Standardportfolio in diesem Bereich erweitert. Kunden haben somit nun die Wahl zwischen sechs verschiedenen Polyurethanauskleidungen je nach Anwendungsbereich und Fördermedium. Die Auskleidungen machen die Rohre widerstandsfähiger gegen harte und abrasive Medien. Durch die Verwendung von Standard-Rohrteilen lassen sich die Produkte wie ein normales Element des modularen Baukastensystems mit Bördeldichtring und Spannring montieren. Erhältlich sind die ausgekleideten. Teile in Durchmessern von 100 bis 350 cm im Standard. Auf Anfrage werden auch größere Durchmesser gefertigt. Die Auskleidungen können in das Rohr sowohl geklebt als auch verschraubt werden. Weitere Möglichkeiten zur Vermeidung von elektrostatischen Aufladungen in Rohrteilen: der Einsatz von EPDMDichtungen oder der JACOB Erdungsbrücke. Hierdurch kann mehr Sicherheit für Mensch und Maschine gewährleistet werden.

Quelle: Schüttgut&Prozess No. 5/2020

Firmeninformation

Fr. Jacob Söhne GmbH & Co. KG

Der Marktführer aus Porta Westfalica JACOB ist die Nummer 1 in modularen Rohrsystemen nach dem Baukastenprinzip und weltweit präsent. Laufrohrsysteme für das Schüttguthandling sowie Entstaubungs- und Abluftanlagen für die Umwelttechnik sind die großen Einsatzgebiete für das JACOB Rohrsystem. Gegründet wurde das Unternehmen 1924. Bereits damals tüftelte der junge Friedrich Jacob, Gründer und Namensgeber unseres Unternehmens, an Wind- und Wassermühlen. Aufgewachsen in einer Mühle, absolvierte er später ein Ingenieurstudium und machte es sich zum Ziel Mühlen zu planen und zu modernisieren. Er wählte mit Porta Westfalica, mitten im Mühlenkreis Minden-Lübbecke, einen strategisch gut gelegenen Unternehmensstandort. Zunächst konzentrierte sich das Unternehmen auf die Produktion von vierkantigen Holzrohren. Sie dienten der gravitativen Förderung von Mehl und Getreide. In einer kleinen Tischlerei wurden die Teile aus Holz gefertigt und vor allem an die umliegenden Mühlen geliefert. In den 50er Jahren gehörte JACOB zu den Ersten, die auf die Fertigung von Blechrohren umstellten. Nach und nach ersetzen sie die Holzschmiegerohre in den Mühlen und Siloanlagen. Diese Entwicklung ebnete den Weg für das modulare Rohrsystem von JACOB wie wir es heute kennen. Heute ist das Unternehmen noch immer in Familienbesitz und wird von Klaudine Gericke und Patrick Jacob geleitet. In den über 95 Jahren hat sich JACOB von der kleinen Tischlerei zu einem international agierenden Unternehmen mit über 600 Mitarbeitern entwickelt. Zur JACOB-Gruppe gehören unter anderem Tochterunternehmen in Deutschland, Frankreich, Italien, Großbritannien, Tschechien und den USA. Rund 40 Repräsentanzen in Europa und Übersee ergänzen unser Vertriebsnetzwerk und gewährleisten die Nähe zu unseren Kunden in allen Teilen der Welt. Moderne Produktionsanlagen ermöglichen sowohl die Produktion großer Mengen unserer Standardprodukte als auch die Fertigung individueller Spezialanfertigungen. Mit Europas größtem Fertigteillager dieser Art, mit mehr als 1.000.000 Teilen auf 9.000 Quadratmetern Lagerfläche, gewährleisten wir die schnellstmögliche Verfügbarkeit aller Serienteile.

Letztes Update: 08.04.2024